大型铸铁平台热裂纹是在凝固温度范围内但接近于固相线温度时形成的，此时合金处于固-液态，其二，裂纹是在稍低于度时形成的，此时合金处于固态。大型铸铁平台裂纹的防止措施：保证大型铸铁平台熔炼质量在大型铸铁平台合金成分中，有害的化学成分是硫。当wS>0.03，以O.05的临界铝含量物以链状共晶形式分布时，大型铸铁平台塑性很低，易引起热裂纹。
大型铸铁平台砂型和砂芯的紧实度低或不均匀，局部疏松，造型模具复杂，凹坑、拐角不易紧实，造型设备参数选择不当，造型压力低性差，不易填充等因素可能造成砂型紧实度低。而大型铸铁平台砂芯紧实度低则可能由于芯盒排气效果差、制芯过程中射砂压力低造成。型质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落。车间砂型采用醇基涂料进行喷涂，因上型靠分型面一带砂型紧实度低，大型铸铁平台喷涂烧干后易造此原工艺中上型喷涂较少且易垮砂部位不喷涂。
大型铸铁平台金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此要进行以控制质量为目的的各种检查测试，大型铸铁平台液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到高要求，金属液在出炉处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。大型铸铁平台熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
大型铸铁平台粘砂机械粘砂与损害粘砂，其产生机理不同，有的甚至是对立的，且影响粘砂因素较多，只有通过严密的分析措施并进行验证，确定其关键因素，并加以改进，才能较好的控制平板表面质量与精度。大型铸铁平台浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分汽化，未分的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，大型铸铁平台汽化分生残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，
合金液为精炼与精炼不足，使有大量气体或气体物质，导致在大型铸铁平台中析出气孔或反应气孔。型芯未充分烘干，透气性差，通气不好，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁、芯撑未烘干，大型铸铁平台金属型排气不好，在铸件中形成侵入气孔。浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不好，
在熔炼时，可以加入适量的强脱硫剂土元素，以减少合金中的含硫量元素的加入工艺合理，其脱硫效果为大型铸铁平台浇注系统浇冒口的设置可能造成铸件收缩时的热阻碍和机械阻碍，铸件在靠近内浇道的部位，凝固的较晚、在大型铸铁平台此薄弱的部位容易引起热裂纹。如果将内浇道分散，使金属液从几处进入型腔，能分散热应力，减少大型铸铁平台收缩时的热阻碍碍，防止或减少热裂纹的产生，
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