机床铸件出现变形现象的原因：
1、机床铸件采用水平阻流设计，横浇道内流体速度较大，末端延长段斜度较小，不能压实流体，液体容易卷气，导致气体进入导管和型腔，且水平阻流导致紊流倾向增加，充型不平稳，排渣效果差，铸件容易形成气孔和夹渣，造成应力不平衡，在后续的加工中容易引起变形。
2、床身导轨的温度场比其他部位大，且距离浇道越远、壁厚越大处温度越高，越容易产生热应力；铸件底部方孔附近和扁冒口位置温度场都比较低，凝固速度较快，冒口基本不能起到补缩作用，只是起到排气作用。
3、机床铸件上箱铁液凝固较快，原因是方口位置和芯子接触，热传导系数大，冷却较快；而下箱床身导轨凝固较慢，且由于存在较大的壁厚差，温度分布不均匀，凝固时间相差较大，容易产生相变应力和组织应力。
4、在浇道上出现缩松缺陷，但不影响铸件的质量；床身的横导轨、竖导轨、节点等温差较大之处也出现缩松，容易引起收缩应力，可通过放置冷铁使铸件实现顺序凝固或利用内浇道的补缩作用加以减小。
5、床身的横导轨有明显的弯曲变形，导轨根部受到的拉应力比较大，约160~180MPa，应力集中也比较大，需要后续的组合时效处理来去除；导轨面上受压应力，约-70~180MPa；竖导轨较短，应力相对较小，拉应力约14~26MPa，压应力约-27~52MPa，因此变形也较小。
{二}、大型机床铸件出现变形是怎么回事
大型机床铸件在浇注初期，特别是在金属液刚接触泡沫塑料的瞬间，由于模样材料气化所产生的大量气体，当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液的静压头小于聚苯乙烯分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。为了避免这种现象，在浇注开始阶段可采取先细流慢浇的方法，待浇注系统被金属液充满后，即可加大浇注速度越快越好，但以浇口杯为金属充满而不外溢为准则。在浇注的后期，当金属液达到模样的顶部或冒口根部时，就应略需收包，以保持金属平稳上升和不致使金属液冲出冒口。尽可能选用底注包。底注包金属液的热损失小、压头大，浇注速度不慢，渣子浮在金属液上表面，浇注钢水比较干净。受设备条件限制，对一些要求不高或一般中小大型机床铸件亦可用转包浇注。浇注过程不可中断。在消失模铸件浇注时，保持连续地注入金属液，直至铸型全部充满。否则，就易在停顿处造成铸件整个平面的冷隔缺陷。
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