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一、凹型件底部凹凸不平。
可能存在的原因：板材原本就不平整；凹型模具内部没有安装顶料装置；板材和顶板的接触面积太少或者顶料力不足。解决方法：校平规整板材；安装顶料装置并调整顶料力度的大小；添加整型工艺。
二、弯曲件宽度方向发生改变，呈现弧形或弓形角度。
可能存在原因有：板件在拉伸过程中宽度方向拉伸大小和收缩量的大小不同，而发生弧度的改变和旋转角度的改变。解决方法：加大弯曲设备对板件的压力；加入矫正工艺；提前注意板材纹路与弯曲的方向一致。
三、弯曲部位发生开裂。
可能导致的原因：板材纹路方向和弯曲方向不相交；弯曲内半径偏小；带有毛刺的一面朝外；选用板材的可塑性太差。解决方法：调整下料排列方式；调大模具的弯曲半径大小；改变毛刺的位置在板件内部的圆角；采用可塑性好的材料或者使用退火工艺。
不锈钢拉伸折弯件工艺是怎样的同工艺详细介绍其一、拉伸折弯件工艺是怎样的
与金属铁相比，拉伸折弯件相对柔软、昂贵且容易断裂。一些铝合金产品还需要后续加工，如拉丝和阳极处理。在折弯生产过程中特别容易产生顶伤和处理。模具制造中应特别注意以下几点。
1、在不影响工程数量的情况下，冲孔应尽量布置在工程后面。即使是冲孔数量较多的产品，冲孔也应布置在项目的后面。
2、铝材料柔软，模具容易堵塞。因此，在设计模具间隙时，适当的间隙为双面材料厚度的10%。刀口的直线为2mm，锥度为0.8-1°。3、在弯曲成型过程中，由于铝材料在弯曲过程中容易产生铝屑，会造成点损伤和压痕，因此铝原材料需要粘贴PE膜。在滚轮和电镀的情况下，成型块较好抛光并镀硬铬。
4、对于阳极后加工的金属折弯件，如果有180°的压平﹑推平工序，产品不能完全压合，完全压下会导致吐酸现象。应留有0.2-0.3mm的缝隙，使酸液能顺利及时流出。因此，在此过程中制作限位块，且模具高于模具。
5、由于铝材料易碎且容易开裂，特别是在反向折叠的情况下，尽可能不要做压线。即使有必要，也要使压线做宽一点，打浅一点。
拉伸折弯件工艺是融料，制板，切割，折弯和抛光。
（1）、形状和尺寸：拉伸折弯件的形状和尺寸需符合拉伸折弯件产品图和技术文件；
（2）、表面质量：除冲切外，拉伸折弯件表面状况要求与所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量；
（3）、毛刺：经剪切或冲裁的拉伸折弯件一般都有毛刺。毛刺的允许高可按EQY—85—88《拉伸折弯件毛刺高度》的规定；
（4）、冲切面：冲切面的状况一般不作规定；
（5）、热处理：拉伸折弯件在折弯成型和焊接后，一般不进行热处理；
（6）、供货状况：拉伸折弯件的供货应保证其基本的质量状态，符合拉伸折弯件产品图和检查卡。
其二、五金冲压折弯件工艺详细介绍
折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。工件放在带有V型开口的凹模上。楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。
大多数五金冲压折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。
1、悬空折弯（也叫三点折弯）
冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。冲芯将工件压入凹模的越大，角度就越小。此时，冲芯和凹模之间留有空隙。悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。每种夹角都需要特定路径。机床控制系统同时计算路径与相应的折弯力。路径与折弯力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。
2、模中折弯（也叫压底折弯）
冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。这种工序被称为合模。冲芯与凹模相互贴合。因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。机床控制系统继续提升折弯力，直至达到规定值。施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。夹角在高压作用下逐渐稳固。
3、翻板折弯
机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的折弯。
4、折边与压合（组合折弯）
板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。成品件整体因此稳定或是形成边缘防护。随后折边内通常需要挂入其他零件。折边与压合分为两个步骤完成：操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。如果边缘之间存在空隙，则称为折边。压合中弯边则完全相互挤压。折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。
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