点击图片查看原图
1、合理的模具设计
在级进模中,下料的顺序可能会影响到冲压件的精度，所以我们需要针对冲压件细小的部位的下料，一般情况下先安排较大面积之的冲切下料，然后再安排较小面积的冲切下料，这样就可以减轻冲裁力对五金金属冲压件成形的影响。
2、增设强压功能
对卸料镶块压料部加厚尺寸以增加对凹模侧材料的压力，从而达到阻止冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
3、凸模刃口端部修出斜面或弧形
凸模刃口端部修出斜面或弧形可以减缓冲裁力。减缓冲裁力可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到阻止冲压件产生翻料、扭曲的效果。
不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的原因解决方法跟生产过程一、不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决方法
随着工业电子的精细化，各行业对不锈钢冲压件要求也越来越高，这其中就包括不锈钢冲压件外形。而在其外形冲裁过程中，容易产生翻料、扭曲现象，影响产品质量.(1).合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到不锈钢冲压件成形的精度。针对五金冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对不锈钢冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时不锈钢冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生不锈钢冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
不锈钢冲压件在级进模中，通过冲切不锈钢冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。不锈钢冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲。
不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决方法：
1、冲压时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
2、冲压时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。
3、折弯时不锈钢冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对不锈钢冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止不锈钢冲压件在折弯时产生滑移是解决问题。
二、冲压件生产过程
我国汽车产业的不断发展和汽车产量的激增给各大整车制造企业带来利润的同时也带来了全新的挑战，车型不断推陈出新，车身覆盖件的曲面结构越来越复杂，在制造加工过程中出现的质量问题也随之增加。
在车身表面件冲压成形过程中，压机带动模具高速、连续地冲击板料，模具表面与板料间因发生快速的相对运动而产生剧烈摩擦，影响工件的表面质量和成形性能，也会对模具产生一定程度的磨损。当摩擦力增大至一定数值时，可能会造成制件的局部颈缩或拉裂缺陷，而长时间的连续工作也会使冲模表面过量磨损，给模具维修带来困难，造成设备停台。
在冲压件生产过程中，通常采用润滑油对模具表面和工件之间进行润滑。选用合理的润滑方式，不但可以减少工件的缺陷、弥补工件本身成形性能的不足；还可以避免模具磨损，延长模具寿命；同时，降低压机的成形力、减少能量消耗，保证设备正常运转。
沧州德帮汽车配件制造有限公司（http://www.dbqcpj.com）主营各种金属拉伸件、金属折弯件、不锈钢冲压件拥有各类大、小压力机（冲床）及相应的配套设备。把产品的质量和客户的满意作为公司的追求，努力提高产品的质量和性能，欢迎新老客户前来选购
原文链接：http://www.zbyunfeijx.com/chanpin/show-70790.html，转载和复制请保留此链接。
以上就是关于贵州冲压件生产厂家_德帮汽车配件公司订做五金金属冲压件全部的内容，关注我们，带您了解更多相关内容。
以上就是关于贵州冲压件生产厂家_德帮汽车配件公司订做五金金属冲压件全部的内容，关注我们，带您了解更多相关内容。
